由于在潤滑部位受摩擦及空氣的影響，基礎(chǔ)油和稠化劑被氧化，導(dǎo)致潤滑脂的皂結(jié)構(gòu)被破壞，使用中出現(xiàn)軟化流失。對于不同的抗氧劑，其使用也存在較大差異。

由于摩擦部位的運(yùn)轉(zhuǎn)，潤滑脂不斷受到剪應(yīng)力的影響，使皂結(jié)構(gòu)受到破壞，潤滑脂軟化流失。

主要是摩擦部件運(yùn)動而產(chǎn)生的磨耗顆粒、環(huán)境粉塵等，這些雜質(zhì)能加速潤滑脂的氧化產(chǎn)生有機(jī)酸，從而破壞脂的結(jié)構(gòu)，造成潤滑脂失效。

如選脂不當(dāng)，或加脂量太多，運(yùn)行后脂溢出流失，或者設(shè)備超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)等。

不同類型的潤滑脂對溫度的耐受性及敏感性存在巨大的差異。根據(jù)測試，復(fù)合磺酸鈣基脂對溫度最不敏感，隨溫度升高錐入度變化最小，而鋰基脂變化最大。

解決以上問題必須要科學(xué)選脂，針對具體設(shè)備及工況進(jìn)行潤滑方案制定，選擇適當(dāng)?shù)臐櫥Ｔ谄胀ür、間歇運(yùn)轉(zhuǎn)的情況下，可選用3#通用鋰；對于全天候、滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)的就應(yīng)當(dāng)選用鋰基型電機(jī)軸承脂；如果工況條件更為惡劣的比如全天候、滿負(fù)荷、大量接觸水、有酸性氣體等，則應(yīng)當(dāng)選用脲基潤滑脂。對原用脂不太適應(yīng)的，可以進(jìn)行改進(jìn)或升級換代。比如原用通用鋰的，由于設(shè)備工況變化更加惡劣后原脂不再適用，可以升級到復(fù)合型產(chǎn)品——復(fù)合鋰、脲基脂或復(fù)合磺酸鈣基脂。

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