冶金行業(yè)主要用脂包括鋰基脂（含極壓鋰、二硫化鉬鋰基脂等）、復(fù)合鋰基脂（含極壓復(fù)合鋰、軋輥脂、燒結(jié)機(jī)脂、連鑄機(jī)脂）、復(fù)合鋁基脂、聚脲基脂、復(fù)合磺酸鈣基潤滑脂。

對于使用流失現(xiàn)象原因分析：

1.化學(xué)氧化原因

由于在潤滑部位受摩擦及空氣的影響，基礎(chǔ)油和稠化劑被氧化，導(dǎo)致潤滑脂的皂結(jié)構(gòu)被破壞，使用中出現(xiàn)軟化流失。對于不同的抗氧劑，其使用也存在較大差異。

2.物理剪切原因

由于摩擦部位的運(yùn)轉(zhuǎn)，潤滑脂不斷受到剪應(yīng)力的影響，使皂結(jié)構(gòu)受到破壞，潤滑脂軟化流失。

3.機(jī)械雜質(zhì)原因

主要是摩擦部件運(yùn)動而產(chǎn)生的磨耗顆粒、環(huán)境粉塵等，這些雜質(zhì)能加速潤滑脂的氧化產(chǎn)生有機(jī)酸，從而破壞脂的結(jié)構(gòu)，造成潤滑脂失效。

4.使用不當(dāng)原因

如選脂不當(dāng)，或加脂量太多，運(yùn)行后脂溢出流失，或者設(shè)備超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)等。

5.環(huán)境溫度原因

不同類型的潤滑脂對溫度的耐受性及敏感性存在巨大的差異。根據(jù)測試，復(fù)合磺酸鈣基脂對溫度最不敏感，隨溫度升高錐入度變化最小，而鋰基脂變化最大。

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