麻花鉆是鉆孔加工中應(yīng)用較為廣泛的一種刀具，但是它的一些缺點也容易對切削產(chǎn)生不利的影響。麻花鉆加工存在缺點進行分析，并提出了幾點有效解決方案.

麻花鉆的缺點：

標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆沿主切削刃各點的前角值有很大差別，這樣會增大鉆削軸向力，在加工中消耗更大的功率，以及產(chǎn)生更多發(fā)熱。

其次，麻花鉆鉆頭外圓的棱邊作為圓柱面的一部分，其副后角被設(shè)計為零度角，副偏角也接近于零度角，加工時會產(chǎn)生嚴(yán)重的摩擦，產(chǎn)生熱量，影響鉆頭壽命。

另外，其主切削刃長的特點也決定了切削的寬度較寬，從切削刃上各點流出的切屑速度相差較大，易形成寬螺卷狀，在狹小的空間內(nèi)發(fā)生變形，從而排出時收到較大的摩擦阻力，產(chǎn)生大量摩擦熱。

以上三種原因都會導(dǎo)致麻花鉆在使用中大量產(chǎn)生熱量，這些熱量如果不能及時傳出，就極容易造成鉆頭的磨損和燒損。因此，正確使用切削液就顯得尤為重要了。

切削油廠家各種不同金屬切削液的比較

當(dāng)采用普通供液方式的時候，使用不同的切削液造成的切削扭矩存在著明顯的差別。扭矩較大的為干式切削，其次是水基切削液，扭矩較小的是油基切削液。產(chǎn)生的溫度也基本符合這個規(guī)律，干式切削溫度較高，油基切削液溫度較低，因此鉆頭使用壽命較長。而在所有油基切削液中，又以粘度和表面張力均較低的活性硫化油為較佳；不含油性劑和極壓劑的混合礦物油潤滑性能較差。乳化切削液和微乳化切削液產(chǎn)生的效果差別不大，但使用極壓微乳化切削液的效果比前兩者要好得多。

對供液方法的要求

鉆孔加工切削排出的方向與切削液的給進方向是相反的，這就要求切削液必須具備良好的滲透能力，要逆切削方向流進加工區(qū)域，滲入到鉆頭刃部進行潤滑并帶走切削熱和切削屑。同時，對供液方向、壓力和流量等也提出來嚴(yán)格的要求，是實現(xiàn)理想加工效果的一個重要的工藝環(huán)節(jié)。

普通的供液方法切削液滲入深度有限，只能達到鉆頭直徑的3到5倍，而且鉆頭轉(zhuǎn)速越高，深度還會有所減少。當(dāng)供液壓力增加到50萬Pa，通過鉆頭內(nèi)部的油孔，可以有效加深供液深度，并且將切削溫度降低30到120度，使鉆頭壽命延長1到3倍。高壓供液在切削速度越大的情況下，效果就越明顯。

不同加工材料對切削液的要求

對中碳鋼材料較好使用活性切削油，可選用高潤滑深孔鉆油。鉆孔油是一種高效能的金屬加工油，它是由精制礦物油及活性添加劑、油性劑、防銹劑和專用傳熱添加劑等經(jīng)科學(xué)配方調(diào)和而成，該款金屬切削油具有良好的潤滑、冷卻、清洗性能，摩擦系數(shù)低用作精密切削加工。用于一般切削，與常用純油切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%　?？娠@著提高切削效率和延長刀具使用壽命。

使用純油切削油與采用乳化切削液加工相比，使用純油切削油可以明顯減小后刀面磨損程度，并延長鉆頭的壽命。但是對于灰鑄鐵材料則恰恰相反，使用乳化切削液的效果好于活性切削油，這一方面是由于灰鑄鐵產(chǎn)生的泵碎切屑和細小粉末會導(dǎo)致切削液變粘稠，從而降低了切削油的冷卻和沖洗能力。另一方面，鑄鐵本身含有大量的石墨成分，形成碎屑以后能夠起固體潤滑劑的作用，油基切削液潤滑性能好的優(yōu)勢被降低，而乳化切削液的冷卻和沖洗效能較好的優(yōu)勢得以充分發(fā)揮。可選用乳化切削液。乳化油由精制礦油、油性劑、極壓劑、防銹劑及乳化劑、殺菌劑等經(jīng)特殊工藝配制而成，具有良好的穩(wěn)定性、極壓潤滑性、冷卻性、清洗性及防銹性，該款乳化液穩(wěn)定性極佳，可明顯提高加工效率和產(chǎn)品光潔度，延長刀具使用壽命。比同類產(chǎn)品具有更好的潤滑性和防銹性，使用壽命一年以上。

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